Das Prinzip von Kunststoffspritzgussformen

Beim Spritzgießen wird Kunststoffschmelze unter hohem Druck mit hoher Geschwindigkeit in einen geschlossenen Formhohlraum eingespritzt und anschließend abgekühlt und geformt, um ein Kunststoffprodukt zu erhalten, das vollständig mit der Form des Formhohlraums übereinstimmt.
Beim Spritzgießen müssen zwei notwendige Bedingungen erfüllt sein: Erstens muss der Kunststoff in geschmolzenem Zustand in den Formhohlraum eingespritzt werden. Zweitens muss die eingespritzte Kunststoffschmelze einen ausreichenden Druck und eine ausreichende Fließgeschwindigkeit haben, um den Formhohlraum vollständig zu füllen. Daher muss das Spritzgießen über die Grundfunktionen Kunststoffplastifizierung, Schmelzeinspritzung und druckhaltendes Formen verfügen.
(1) Plastifizierungsprozess Während des Plastifizierungsprozesses beim Spritzgießen bewegen sich feste Kunststoffe durch die Förderfunktion der rotierenden Schnecke kontinuierlich entlang der Richtung der Schneckennut vorwärts. Nach dem Erhitzen, Verdichten, Scheren und Mischen der Schraubengewinde werden diese erhitzt und in eine viskose Kunststoffflüssigkeit mit gleichmäßiger Dichte, Viskosität, Zusammensetzung und Temperaturverteilung umgewandelt. Die für die Plastifizierung fester Kunststoffe erforderliche Wärme entsteht hauptsächlich durch die Erwärmung des Kunststoffs durch den Außenzylinder und die Reibungs- und Scherwärme der Einspritzschnecke am Kunststoff. Während des Plastifizierungsprozesses sind wichtige Parameter zur Messung der Plastifizierungsfunktion der Spritzgießmaschine die Frage, ob die Temperatur der Kunststoffschmelze den Einspritzanforderungen entspricht und ob die Temperaturverteilung gleichmäßig ist Spritzgießmaschine kann in einer Zeiteinheit liefern.
Nachdem fester Kunststoff zu einer Schmelze plastifiziert ist, wird er von der kontinuierlich rotierenden Schnecke an den Kopf der Schnecke gedrückt und im Lagerbereich am vorderen Ende des Zylinders gespeichert. Die Kunststoffschmelze im Lagerbereich steht unter einem bestimmten Druck, und der Druck der Schmelze wirkt auf die Schnecke und drückt diese gegen verschiedene Widerstände zurück. Nachdem sich die Schnecke um eine bestimmte Distanz zurückgezogen hat und aufhört zu rotieren, wird das Volumen der Kunststoffschmelze im Speicherbereich (Einspritzvolumen genannt) bestimmt, der Plastifizierungsprozess endet und der Einspritzprozess beginnt.
(2) Die beim Einspritzvorgang plastifizierte Kunststoffschmelze wird im Lagerbereich des Zylinders gespeichert. Beim Einspritzen bewegt sich die Schnecke axial. Unter dem Einspritzdruck der Schnecke fließt die Kunststoffschmelze mit einer bestimmten Geschwindigkeit durch die am vorderen Ende des Zylinders installierte Düse, das Formgießsystem usw. und wird in den Formhohlraum eingespritzt.
(3) Die während des Abkühl- und Formgebungsprozesses in den Formhohlraum eingespritzte Kunststoffschmelze überwindet verschiedene Strömungswiderstände und füllt den Formhohlraum. Die Kunststoffschmelze, die den Formhohlraum füllt, wird durch den Formhohlraum einem enormen Druck ausgesetzt, der die Kunststoffschmelze zurück zum Zylinder treibt; Darüber hinaus erfährt die Kunststoffschmelze aufgrund der Kühlwirkung des Formhohlraums einen Kühlschrumpf. Zu diesem Zeitpunkt stellt die Einspritzschnecke weiterhin Druck bereit, um sicherzustellen, dass die Kunststoffschmelze den Formhohlraum ohne Rückfluss füllt, und füllt die Kunststoffschmelze entsprechend auf, um den Schrumpfungsraum im Formhohlraum zu füllen, bis die Kunststoffschmelze allmählich abkühlt und zu einem Produkt erstarrt.